Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica

También denominado Total Productive Maintenance (TPM), el Mantenimiento Productivo Total es un enfoque holístico que tiene como objetivo el mejoramiento de la eficiencia de los equipos.

Hoy como parte de Lean Manufacturing, hablaremos de qué es TPM, los beneficios de su aplicación, los pilares y cómo se implementa.

Como siempre, iremos desde lo más general a lo más específico y práctico.

¿Empezamos?

Qué es Mantenimiento productivo total (TPM)

Mantenimiento productivo total es un sistema que a través de personas, máquinas y procesos de apoyo, busca el mejoramiento de la eficiencia de los equipos.

Dicho de otra forma, TPM consiste en el involucramiento de los empleados para hacerlos responsables de la realización del mantenimiento de sus equipos con un enfoque proactivo y preventivo.

Es importante anotar que TPM involucra a todos los que planifican, diseñan, utilizan o mantienen equipos.

En la introducción del artículo hablamos que era un enfoque holístico, y es que TPM debe funcionar como un todo, pues al ser un sistema emplea diferentes procesos y en la medida en que todos los procesos funcionen bien, el sistema también lo hará, derivando en «producción perfecta«.

Qué es producción perfecta

Se denomina producción perfecta a la que se obtiene cuando:

  1. No hay averías.
  2. No hay paradas de fabricación o funcionamiento lento.
  3. No hay defectos.
  4. No hay accidentes.

En otras palabras, alcanzar una producción perfecta significa fabricar lo más rápido posible, solo productos o piezas que cumplen los requisitos y sin caer en tiempos de inactividad.

Esto nos lleva a otro concepto: OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia general de equipos, y es que en la medida en que alcanzamos la producción perfecta (el 100%), hablamos de que tenemos máxima puntuación en la eficiencia general de equipos.

Definamos entonces el concepto de OEE, ¿les parece?

Qué es Eficiencia General de Equipos (OEE)

La eficiencia general o global de equipos (OEE) es una medida para determinar qué tanto se está aprovechando la maquinaria. La medida nos entrega el porcentaje del tiempo de producción planificado que es productivo, por lo que es un claro indicador de qué tan cerca estamos de la tan anhelada «producción perfecta».

El cálculo de la eficiencia global de equipos se realiza a partir de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Cada uno de estos factores representa una perspectiva diferente de lo cerca que está su proceso de fabricación de la producción perfecta.

Tenemos aquí un artículo aparte para explicarte cómo calcular la eficiencia general de equipo más una plantilla en excel con el cálculo formulado.

Beneficios de la aplicación de TPM

Si has leído hasta aquí, ya debes tener claras algunas de las ventajas del Mantenimiento productivo total.

Si tuviésemos que apuntar un solo beneficio, ese sería el mejoramiento de la eficiencia de los equipos, el cual conlleva otra serie de beneficios que se generan en el momento en que pasamos de realizar un mantenimiento correctivo o «reactivo» a un mantenimiento predictivo, ya que no solo se asume el gasto de las reparaciones, también se asume el costo del tiempo inactivo.

Veamos entonces, de qué beneficios estamos hablando:

  • Mejoramiento de la calidad del producto
  • Disminución de los tiempos no planificados de inactividad
  • Reducción de accidentes de trabajo
  • Disminución de costos de producción
  • Sinergias entre procesos
  • Mayor aprovechamiento del personal

Pilares del mantenimiento productivo total

TPM se establece con base en ocho pilares, los cuales tienen como base las famosas 5S.

5S es un sistema de organización que recibe su nombre a partir de cinco palabras japonesas, cuyo significado es:

  • Seiri: organizar
  • Seiton: ordenar
  • Seiso: limpiar
  • Seiketsu: estandarizar
  • Shitsuke: mantener

¿Y por qué las 5S son base del buen funcionamiento de los equipos? Imagina un ambiente de trabajo ordenado y limpio, con accesorios y herramientas al alcance y con una instalación que permite encontrar fácilmente cualquier fuga o desgaste en el mecanismo.

De todos modos, las 5S merecen un post aparte, así que continuemos con los pilares del TPM.

Son 8 pilares que fundamentan el TPM y se enfocan en técnicas proactivas y preventivas para mejorar la fiabilidad de los equipos.

Pilar En qué consiste Cómo te aporta
Mantenimiento autónomo Asigna la responsabilidad del mantenimiento de rutina en manos de los trabajadores. Actividades como inspección, limpieza o lubricación son su responsabilidad, teniendo como base un estándar de referencia que debe ser cubierto por los trabajadores. Se aumenta el nivel de conocimiento de los trabajadores sobre los equipos que utilizan. Aumenta la apropiación de los trabajadores sobre los equipos. Se identifican problemas antes de que se conviertan en averías.
Mantenimiento planificado Programación de las tareas de mantenimiento a partir del análisis de fallos medidos y previstos. Mantiene la producción al permitir la acumulación de inventario como resultado de saber la programación del mantenimiento.
Mejora focalizada Grupos de trabajadores evaluan los procesos como un todo y trabajan de forma proactiva para conseguir mejoras recurrentes e incrementales en el funcionamiento de los equipos. Resolución de problemas a partir de equipos multidisciplinarios. Sentido de unidad en la empresa al permitir la interacción entre personas de diferentes procesos.
Mantenimiento de calidad Por mucho mantenimiento que se haga, si este no es de calidad, poco se va a lograr. Este pilar consiste en detección y prevención de errores de diseño en el proceso de producción, para lo cual emplea herramientas de análisis de causas como espina de pescado o 5 porqués para identificar y eliminar las causas de los defectos. Bien hecho desde el principio como resultado de detectar y eliminar las causas de los defectos. Dicho sea de paso, se reducen el número de defectos y los costos asociados a estos.
Gestión temprana de los equipos Dirige el "know how" o saber del personal adquirido a través de la aplicación de los otros pilares hacia los nuevos equipos, lo cual agiliza su puesta en marcha para alcanzar la eficiencia de los otros equipos. Se alcanzan los estándares de eficiencia de manera más rápida.
Educación y entrenamiento Para lograr participación activa de los trabajadores, se requiere conocimiento, este se adquiere a través de formación y entrenamiento, de ahí la importancia de este pilar. El aprendizaje hace parte de las cosas que un trabajador más valora en una empresa. La educación y el entrenamiento propicia la propagación del conocimiento en la empresa e impacta en los procesos y más específicamente, en los equipos.
Seguridad y medio ambiente Un entorno de trabajo seguro para el desarrollo de las actividades de los trabajadores. El entorno de trabajo seguro contribuye al bienestar de los trabajadores y a la reducción de costos por accidentes y ausentismos.
TPM en procesos administrativos TPM debe ir más allá del entorno de manufactura y abarcar el entorno administrativo. Los beneficios obtenidos de aplicar TPM en manufactura, se extienden al área administrativa.

Cómo implementar TPM

Al ser TPM un cambio importante en el negocio, los trabajadores deben entender cuál es el su propósito y eso se logra cuando las iniciativas están apoyadas desde la alta dirección.

Ninguna implementación tendrá éxito sin antes surtido este paso. Con esto claro, podemos mencionar 5 pasos para implementar mantenimiento total productivo en la empresa:

Paso 1: Definir objeto de piloto

No es conveniente implementar TPM teniendo como alcance inicial toda la empresa. Al realizar la implementación de TPM sobre un proceso específico y como piloto, se obtendrán importantes aprendizajes que harán de la implementación de TPM para el resto de procesos, algo más fácil.

No obstante, la elección debe ser analizada. En esa elección podemos tener en cuenta:

  • Proceso más problemático: Al ser el proceso más problemático, el aprendizaje es más significativo pero también el riesgo de fracaso.
  • Proceso cuello de botella: Es la mejor opción cuando se requiere aumentar la producción, sin embargo y por su cuello de botella, mientras se implementa TPM pueden generarse contratiempos entre procesos cliente y procesos proveedores.
  • Proceso más fácil: Siendo el proceso más sencillo, la implementación de TPM tomaría menos tiempo y recursos, además de requerir menor experiencia ante la inexperiencia de la empresa en este tipo de iniciativas Lean, no obstante el aprendizaje puede ser menor que las otras dos opciones.

Se debe considerar qué tanta experiencia se tiene en TPM o si se cuenta con apoyo de consultores externos. Si se trata de un equipo con poca experiencia, es mejor decantarse por un proceso sencillo para el piloto, si se cuenta con experiencia, el proceso cuello de botella es la mejor opción.

Elegir el proceso más problemático puede no ser la mejor opción por su misma condición de problemático, a menos que sea además el cuello de botella en la línea.

Una vez se haya elegido el objeto del piloto, es conveniente colocar un tablero a vista de todos en la empresa en el que se actualicen avances sobre la implementación del mantenimiento productivo total.

Paso 2: Llevando el equipo a un estado de funcionamiento óptimo

El siguiente consiste en llevar el equipo a un estado óptimo de funcionamiento a través de 5’s y mantenimiento autónomo. Este paso está dirigido tanto a operarios como equipo de mantenimiento.

Las 5’s

Hay mucha información sobre las 5s en libros e internet. Antes de que te apoyes en otras fuentes, ten presente:

  • Estado inicial:  Una fotografía del antes es el mejor insumo para reflejar el resultado del trabajo. Mejor aún si se coloca en el tablero de avance de TPM.
  • Despejar: Componentes o herramientas u otros elementos que no sean utilizados, deben ser removidos de la zona.
  • Organiza: Los componentes y herramientas que si se usan, deben ser organizados y para esto la mejor opción es usar tableros de sombra (ver imagen más abajo).
  • Limpia: Residuos, fugas, derrames sobre el equipo o alrededor de la zona de trabaja.
  • Fotografía: Para conocer el estado actual con las medidas implementadas y comparar contra el estado inicial.
  • Lista de chequeo: La lista de chequeo permitirá que lo realizado no sea cuestión de una sola vez, sino que se mantenga en el tiempo.
  • Audita: Inicialmente diaria y luego semanalmente para tener certeza de que las 5’s se mantienen a través del tiempo en la zona de trabajo.
Tablero sombra.
Tablero sombra. Fuente: Wikipedia. Encik Tekateki

Mantenimiento autónomo

Es hora de poner en marcha el mantenimiento rutinario de los equipos a manos de los operarios.

Considera el mantenimiento rutinario como aquel que realizarías a tu carro y que te permite ahorrarte a la larga costos más significativos de mantenimiento correctivo.

Es importante definir qué es rutinario y esta definición se logra en consenso entre el personal de mantenimiento y los operarios. Usualmente es el personal de mantenimiento quien tiene el mayor conocimiento en este ámbito, por lo que será necesario transferir el conocimiento de estos a los operarios.

Entre las actividades que se incluyen al definir un programa de mantenimiento autónoma están:

  1. Identificación de puntos de inspección de la máquina, dentro de los que se incluyen las piezas que sufren desgaste.
  2. Sustitución de mecanismos de protección opacos por mecanismos transparentes, que te permitan visualizar los puntos de inspección ocultos.
  3. Identificación y documentación de los puntos de ajuste. La documentación puede incluir indicaciones visuales sobre el mismo equipo para facilitar las inspecciones y auditorías.
  4. Identificación y documentación de los puntos de lubricación. Este paso incluye la programación de la lubricación en momentos de alistamiento o paradas planificadas.
  5. Formación de los operadores de la maquinaría en labores de mantenimiento rutinario.
  6. Creación de lista de chequeo que incluya ítems asociados a puntos de inspección, ajuste y lubricación, además de otras tareas de mantenimiento realizadas por el operario.

Paso 3: Medición de la eficiencia general de equipo

Ya definimos en este post qué es la eficiencia general de equipo (OEE).

En este paso realizamos la medición de OEE. Puede ser a través de una hoja de excel con las fórmulas definidas o con software especializado. Hay muchas guías que explican cómo medir la OEE, como esta de Wikipedia.

Además de realizar la medición de OEE, debemos clasificar los eventos (tiempo, causa, análisis) de paradas no planificadas de equipo, toda vez que en la mayoría de casos, esto es lo que genera las pérdidas en tiempos de producción.

El objetivo de este ejercicio es detectar las causales recurrentes de tiempo no planificado de parada y su impacto, por lo que será necesario realizar esta clasificación por al menos dos semanas.

Es posible que nos encontremos con que no sabemos por qué fallo la máquina. En este caso, se vale describir «causa desconocida». Con el tiempo, el análisis de recurrencia de fallos nos guiará para conocer las causas que se deben intervenir.

Mientras se hace esto, es importante que en cada turno se revise que los datos que se están capturando son precisos en aras de detectar causales reales.

Paso 4: Análisis y abordaje de las principales causas de paradas no planificadas

Damos a inicio a este paso una vez tengamos suficientes datos de paradas no planificadas. Es probable que como resultado de los datos detectados observemos causas más recurrentes que otras.

En este paso analizaremos y abordaremos las principales causas de paradas no planificadas, por lo tanto:

  • Selecciona la causa o pérdida más importante, es decir, la que genere tiempos de parada más largos.
  • Conforma un equipo de 4 a 6 personas entre operarios, personal de mantenimiento y supervisores.
  • En equipo, analiza la causa considerando cómo el fallo se presenta, las pruebas físicas y fotográficas disponibles y las causas raíz detrás de las superficiales. Herramientas como Ishikawa y los 5 por qué (en el que incluyo ejemplos del proceso de mantenimiento) serán de ayuda.
  • Define un plan de acción a partir del análisis realizado de la causa. Es importante que la solución se encuentra bien planificada, esto quiere decir que esté definida en términos de tiempos, actividades, responsabilidades, recursos requeridos, riesgos, etc. Una herramienta para este propósito es 5W2H. Ten presente que la fecha en que se aplique la medida será un tiempo de parada planificado. Si es posible, para no afectar la producción puedes generar inventario en proceso de ese paso específico.
  • Ejecuta y verifica el plan de acción. Si este fue eficaz, pasa a la siguiente causa que más genera tiempos de parada no planificados. Si por el contrario no fue eficaz, analiza las razones y definan nuevas actividades.

Ten presente que la eficiencia general de equipo debe seguir midiéndose para conocer la eficacia de las soluciones que se van implementando en este paso.

Paso 5: Implementación de mantenimiento proactivo

Este paso lo vamos a separar en 3 tareas:

Identificación de componentes para mantenimiento proactivo

Para identificar los componentes considera estos criterios:

  • Por desgaste: Es probable que ya tengas conocimiento de cuáles son los componentes de la máquina que mas desgaste sufren, pues suelen coincidir con los puntos de inspección que trabajamos en el mantenimiento autónomo.
  • Por fallo: Es probable que haya componentes que fallan más que otros.
  • Por puntos de tensión: A través del análisis de vibraciones o la detección de la temperatura a distancia (termografía) podremos detectar puntos de tensión en la maquinaria.

Definición de intervalos de mantenimiento

Ahora debemos intervenir la maquinaria a partir de lo obtenido en el paso anterior. Los intervalos y acciones de mantenimiento proactivo pueden tomar los mismos criterios que la tarea anterior.

Para los componentes que se desgastan, podemos identificar el desgaste actual y el momento ideal para reemplazarlo. Para los puntos de tensión o componentes que fallan, podemos incluirlos en la lista de chequeo del mantenimiento autónomo para anticiparnos al momento en que fallan, sustituirlos y evitar paradas no planificadas de producción.

El resultado de esta tarea es la creación y ejecución del programa de mantenimiento, en el cual detallamos la sustitución proactiva de los componentes propensos a fallar o al desgaste.

Retroalimentación para el mantenimiento proactivo

Nuestro programa de mantenimiento debe tender a mejorar y esto no es posible sin datos e información.

  • Crea una hoja de componentes propensos a desgaste y fallos. Cada sustitución que se realice debe estar registrada. Debemos anotar entonces el estado del componente antes de la sustitución. El estado será descrito dependiendo del tipo de maquinaria, por ejemplo puede ser relevante incluir aspectos como color, desgaste visible o golpes.
  • Audita mensual o bimensual el mantenimiento proactivo. En esta auditoría se revisa el cumplimiento del programa de mantenimiento y que se registre información en la hoja de componentes.
  • Ajusta los intervalos de mantenimiento. Ten presente que las sustituciones se hacen de manera programada, por lo si se realizan sustituciones no programadas, se debe analizar la conveniencia de ajustar los intervalos de mantenimiento sobre el programa.

Finalizando

Con el paso 5 finaliza el piloto de implementación de TPM. Los resultados se reflejarán en el indicador de eficiencia general de equipo, que debe haber mejorado.

Si no existen mejoras importantes, se debe revisar nuevamente el proceso seguido de implementación, quizá con apoyo de consultoría especializada.

Si el resultado es positivo, pasaremos a implementar TPM en los demás procesos.

Recuerda que los pilares del TPM deben ser aplicados en TPM, son trasversales y no deben ser pasados por alto.


Fuente:

Leanproduction: Englobal los concepto de TPM de una manera lógica, lo que permite encontrar sentido en la metodología. Disponible aquí.

Dynaway: Este artículo escrito por

Rajadell, M., & Sánchez, J. (2010). Lean Manufacturing: La evidencia de una necesidad. Madrid, España: Diaz de Santos. Me gustó porque aborda con profundidad el concepto de TPM, de mantenimiento en general y ofrece ejemplos de su aplicación.

Cómo referenciar este artículo

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Betancourt, D. F. (07 de febrero de 2021). Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica. Recuperado el 29 de julio de 2021, de Ingenio Empresa: www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm.

Betancourt, Diego Fernando. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica. (07 de febrero de 2021). www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm. (último acceso: 29 de julio de 2021).

BETANCOURT, Diego. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica. [En línea]. 07 de febrero de 2021. [Citado 29 de julio de 2021]. Disponible en: (www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm).

BETANCOURT QUINTERO, Diego. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica. En: Ingenio Empresa. [En línea]. 07 de febrero de 2021. [Citado el: 29 de julio de 2021]. www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm.

Betancourt, Diego Fernando. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Qué es y cómo se aplica. 07 de febrero de 2021. 29 de julio de 2021. <www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm>.

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